Upcycling: Audi gibt Verpackungen ein zweites Leben
Wie wichtig Audi ein nachhaltiger Umgang mit Ressourcen ist, wird unter anderem bei einem neuen Pilotprojekt am Standort Neckarsulm deutlich: Hier entstehen 3D-gedruckte Hilfsmittel für die Fahrzeugproduktion – seit kurzem hergestellt aus Abfällen, die genau dort anfallen. Diese Arbeitshilfen bestehen nicht nur aus recyceltem Material, sie unterstützen auch ergonomisches und sicheres Arbeiten und sind exakt auf die Anforderungen der Mitarbeitenden zugeschnitten.
20.09.2021
Das Projekt zahlt damit auf das standortübergreifende Umweltprogramm „Mission:Zero“ ein.
Die Idee für die 3D-gedruckten Montagehilfen aus Kunststoffabfall ist so einfach wie wirkungsvoll. „Unser Ziel war es, einen Materialkreislauf zu schaffen und so einen Teil der Mischkunststoffe wiederzuverwerten, die in der Produktion etwa eines Audi A7 anfallen“, erklärt Projektleiter Volker Eitrich. Im aktuellen Pilotprojekt werden dafür nun Verpackungen, die zum Schutz von sensiblen Bauteilen – wie Lautsprechern und Sensoren – im Einsatz sind, sortenrein gesammelt. Mit speziellen Anlagen werden diese sogenannten Kunststoffblister zu Granulat geschreddert und getrocknet. Ein „Filament Maker“ erhitzt das Granulat auf bis zu 450 Grad und presst es anschließend zu Kunststofffäden – Filament genannt. Dies ist das Ausgangsmaterial für die 3D-Drucker, mit denen das Expertenteam passgenaue Arbeitshilfen für die Fahrzeugproduktion herstellen kann. Das Team von Audi arbeitet dabei eng mit dem niederländischen Start-up „3devo“ zusammen, von dem auch die Technik zur Filamentherstellung stammt.
Das Ziel ist die Null
Im Rahmen des standortübergreifenden Umweltprogramms „Mission:Zero“ arbeiten die Vier Ringe daran, bis 2025 an allen Standorten bilanziell CO2-neutral* zu produzieren. Neben der Dekarbonisierung, Wassernutzung und Biodiversität ist eines der Handlungsfelder die Ressourceneffizienz. „Am Standort Neckarsulm tragen schon heute zahlreiche Maßnahmen und Projekte wie der Bezug von 100 Prozent Ökostrom, eine Pilotanlage für einen geschlossenen Wasserkreislauf im Werk oder der Aluminiumkreislauf im Presswerk zum Schutz von Umwelt und Ressourcen bei“, erläutert Achim Diehlmann, Projektleiter des standortübergreifenden Umweltprogramms „Mission:Zero“ und Leiter des Betrieblichen Umweltschutzes am Standort Neckarsulm. „Das Pilotprojekt für 3D-Druck-Filament zeigt als weiteres Beispiel, wie wir immer neue Lösungen entwickeln, um unserem Gesamtziel der konsequent nachhaltigen Automobilproduktion Stück für Stück näherzukommen.“
Ein Feldversuch mit Potenzial
Bereits seit fünf Jahren werden am Standort Neckarsulm Hilfsmittel für die Fahrzeugfertigung per 3D-Druck hergestellt. Das Ziel: den Mitarbeitenden in den Produktionslinien das Hilfswerkzeug so passgenau und so schnell wie möglich übergeben zu können und sie dadurch bei ihrer täglichen Arbeit zu unterstützen. Beim Audi e-tron GT war der 3D-Druck erstmals fester Bestandteil schon während der Vorserienproduktion, sodass zum Start der Serienproduktion alle Hilfsmittel für die Montage und Vormontage zur Verfügung standen. Mehr als 160 verschiedene gedruckte Hilfsmittel sind dort heute im Einsatz. Die Werkzeuge aus dem 3D-Drucker können zum Beispiel Drückhilfen sein, eine Art verlängerter Finger, mit dem die Mitarbeitenden in der Produktion Clips leichter an der Karosserie anbringen können. Oder auch Montagehilfen, mit denen sich beispielsweise die Vier Ringe passgenau am Heck anbringen lassen.
„Mit dem aktuellen Pilotprojekt wird neben Geschwindigkeit, Ergonomie und Sicherheit auch die Nachhaltigkeit fest in den Blick genommen“, erklärt Eitrich. „Der erste große Meilenstein war der technische Nachweis, dass das Verfahren generell funktioniert, wir also aus den vorhandenen Kunststoffen druckfähiges Filament herstellen können.“ Mit einem kleinen Team erprobt Jérémy Lecoq, Betreuer der KVP-Werkstätten am Standort (KVP = Kontinuierlicher Verbesserungsprozess), den Einsatz dieses Filaments nun an verschiedenen Hilfsmitteln und optimiert die Ergebnisse weiter. „Die Arbeitshilfen aus recyceltem Material kommen bei den Mitarbeitenden an der Linie sehr gut an“, sagt Lecoq. „Dass die Idee, an der wir so lange gearbeitet haben, umsetzbar ist und einen Beitrag zum Umweltschutz leistet, ist unheimlich motivierend“, ergänzt Eitrich. Die Vision des Teams ist es nun, das Verfahren zu skalieren. Mit einer Vergrößerung der Anlagen könnten perspektivisch zum Beispiel andere Bereiche in Neckarsulm oder weitere Standorte mit Filament versorgt werden.
Einsparen, trennen, wiederverwerten
Weitere Projekte im Bereich Produktion und Logistik am Standort Neckarsulm tragen dazu bei, Ressourcen beispielsweise bereits beim Lieferanten sinnvoll einzusparen und damit Abfälle konsequent zu reduzieren. So hat etwa die Logistik zusammen mit Lieferanten bereits mehrere Bauteilverpackungen optimiert. Dadurch konnten allein in Neckarsulm knapp 31 Tonnen nicht recyclingfähiger Verpackungen vermieden werden. Zudem werden seit Anfang des Jahres aus im Werk anfallenden Kunststofffolienabfällen Müllsäcke hergestellt, die anschließend am Standort zum Einsatz kommen. Rund 15 Tonnen Kunststoffabfall können damit im Jahr wiederverwendet werden.
Auch neue Methoden zur virtuellen Planung bei den Vier Ringen helfen, Ressourcen zu schonen. So konnte für den Audi e-tron GT erstmals ein Teil der Spezialbehälter zum Transport empfindlicher Bauteile virtuell konzipiert werden. Inzwischen ist diese am Standort Neckarsulm pilotierte Virtual Reality-Anwendung konzernweit im Einsatz und hilft, Ressourcen für Behälter-Prototypen zu sparen. Außerdem ist der vollelektrische Gran Turismo das erste Fahrzeug der Vier Ringe, dessen Fertigung komplett ohne Prototypen geplant wurde. Ermöglicht wurde das unter anderem durch dreidimensionale Gebäudescans und den Einsatz von Virtual Reality.
*Unter bilanzieller CO2-Neutralität versteht Audi einen Zustand, bei dem nach Ausschöpfung anderer in Betracht kommender Reduktionsmaßnahmen in Bezug auf verursachte CO₂-Emissionen durch die Produkte oder Tätigkeiten von Audi weiterhin vorhandene und/oder im Rahmen der Lieferkette, Herstellung und des Recyclings der Audi Fahrzeuge aktuell nicht vermeidbare CO₂-Emissionen durch freiwillige und weltweit durchgeführte Kompensationsprojekte zumindest mengenmäßig ausgeglichen werden. Während der Nutzungsphase eines Fahrzeugs, das bedeutet ab Übergabe eines Fahrzeugs an Kund*innen, anfallende CO₂-Emissionen werden hierbei nicht berücksichtigt.
Wussten Sie schon, dass…?
… in der Sitzanlage eines Audi A3 bis zu 45 PET-Flaschen à 1,5 Liter stecken? Für den Teppich werden weitere 62 PET-Flaschen recycelt.
… es im Audi Q4 e-tron einen Sitzbezug gibt, der aus 45 Prozent Rezyklatanteil besteht? Der Stoff Dinamica sieht so aus und fühlt sich so an wie Veloursleder, besteht aber fast zur Hälfte aus recyceltem Polyester. Dieses stammt etwa aus Textilien und PET-Flaschen. Übrigens wird auch die Gepäckraumabdeckung aus recyceltem Material gefertigt. Im Bodenbelag stecken sogar mehr als sechs Kilogramm Rezyklat.
… die Kunststofffäden, aus denen Garn für die Sitzbezüge im A3 hergestellt wird, mit 280 Kilometern pro Stunde durch die Spinndüsen jagen?
… man aus automobilen Kunststoffabfällen Pyrolyseöl herstellen kann? Daraus kann dann wieder Kunststoff werden. Das hat Audi in einem Pilotprojekt mit dem Karlsruher KIT herausgefunden und bereits erste Erfolge damit erzielt: Der Prozess ist technisch machbar, nun arbeiten die Partner daran, ihn zu skalieren.
… im Audi e-tron GT quattro alte Fischernetze verarbeitet werden? Bodenteppich und Fußmatten sind aus Econyl gefertigt. Das Material besteht zu 100 Prozent aus recycelten Nylonfasern. Sie stammen aus Produktionsabfällen, Stoff- und Teppichbodenresten oder Plastikmüll aus den Ozeanen. Darüber hinaus wird eine 20-Zoll-Felge des Audi e-tron GT aus CO2-reduziert hergestelltem Aluminium gefertigt.
… zwei gebrauchte e-tron Batteriemodule es Händler*innen in Uttar Pradesh (Indien) ermöglichen, auch nachts Strom zu haben und zu arbeiten? Das deutsch-indische Startup Nunam, das die Speicher herstellt, wird von der Audi Stiftung für Umwelt gefördert.
… der Speicher aus gebrauchten Lithium-Ionen-Batterien von Audi Entwicklungsfahrzeugen auf dem Berliner Euref-Campus mit seiner Kapazität von 1,9 Megawattstunden den gesamten 5,5 Hektar Campus knapp zwei Stunden autark mit Strom versorgen könnte?
… die drei Speicher-Cubes des Audi charging hub mit zusammen 2,45-Megawattstunden-Kapazität jeweils nur einen gängigen 400-Volt-Starkstromanschluss benötigen, um insgesamt sechs Ladepunkte zu betreiben? Daran kann mit bis zu 300 Kilowatt Leistung geladen werden.
… am Audi Standort Györ 36.400 Solarzellen auf einer Fläche von etwa 22 Fußballfeldern jährlich 9,5 Gigawattstunden Energie produzieren?
… 2019 in Deutschland rund 507.000 Tonnen Primäraluminium hergestellt wurden? Dafür waren circa 7,6 Terawattstunden Energie notwendig – etwas weniger, als ein Atomkraftwerk pro Jahr erzeugt. Deshalb lohnt es sich, Aluminium-Verschnitte zu sammeln und wieder einzuschmelzen. Audi hat dafür am Standort Neckarsulm seit 2017 den Aluminium Closed Loop etabliert und inzwischen auch in Ingolstadt (2020) und Győr (2021) umgesetzt. Insgesamt wurden allein 2020 dadurch 165.000 Tonnen CO2 bilanziell1 vermieden.
