Audi eröffnet neue Lackieranlage in Neckarsulm

15.000 Kubikmeter ausgehobene Erde, 2.600 installierte Bohrpfähle, 1.100 Tonnen verwendeter Stahl und 13.700 Kubikmeter Beton: Nach einer Bauzeit von zwei Jahren ist das neue Gebäude A22 mit einer Fläche von 12.000 Quadratmetern fertiggestellt. Die hochautomatisierte Lackieranlage bereitet sämtliche Modelle vor, die am Standort Neckarsulm sowie in den angrenzenden Böllinger Höfen gefertigt werden. Dazu gehören unter anderem der neue Audi A5, der bald erscheinende Audi A7, die Fahrzeuge von Audi Sport sowie aktuelle und zukünftige vollelektrische Modelle. Die Anlage wurde sowohl für Verbrennungsmotoren als auch für Elektrofahrzeuge mit ihren spezifischen Anforderungen entwickelt.

Rund 200 Gäste aus Politik, Presse sowie von Audi und seinen Zulieferern erschienen heute zur Eröffnung. Fred Schulze, Werkleiter am Standort Neckarsulm: „Mit der Investition in die neue Anlage stellt Audi die Weichen, um den Kurs in Richtung E-Mobilität fortzusetzen und um den Standort Neckarsulm auf eine nachhaltige Zukunft auszurichten. Das Bauprojekt ist ein wichtiger Meilenstein innerhalb der Werkentwicklung und Teil einer zukunftsfähigen Infrastruktur für die Produktion.“

Rainer Schirmer, Vorsitzender des Betriebsrats, lobt: „Mit der runderneuerten Lackiererei verfügen wir über eine der fortschrittlichsten Anlagen in der Automobilindustrie mit modernen Arbeitsbedingungen. Diese Investition unterstreicht unser Engagement für Nachhaltigkeit und sichert die Zukunftsfähigkeit unseres Standorts.“

Korrosionsschutz ohne Schwermetall

Audi Neckarsulm setzt auf zeitgemäße und wirkungsvolle Ansätze im Bereich des Korrosionsschutzes. Bei der kathodischen Tauchlackierung wird die Karosserie nun in einem für Neckarsulm neuartigen Rotationsverfahren kopfüber in das Tauchbecken eingetaucht und gedreht. Dieses Verfahren ist nicht nur platzsparend, sondern auch gründlicher, da es die Bildung von Luftblasen und die Ablagerung von Schmutz minimiert. Für den Trocknungsprozess der kathodischen Tauchlackierung kommt zudem ein innovatives, energieeffizienteres Verfahren zur Anwendung. Anstelle der bisherigen Außentrocknung erfolgt jetzt eine Quertrocknung, bei der Luft in den Innenraum geleitet wird, um die Karosserie von innen zu erwärmen. Neben der gesteigerten Energieeffizienz ist der Quertrockner auch optimal auf die Anforderungen zukünftiger Elektro- und Hybridfahrzeuge ausgelegt, die längere Aushärtezeiten benötigen.

Zusätzlich steigert das neue Dünnschichtverfahren die Effizienz der Anlage. Dieser moderne Vorbehandlungsprozess macht die vorherige Phosphatierung überflüssig. Des Weiteren entfallen mehrere bislang erforderliche Prozessschritte wie Aktivierung und Passivierung. Bei diesem Verfahren wird auf dem Grundmetall eine nur 0,2 Mikrometer dicke Schicht aus Zirkon- und Siliziumverbindungen aufgetragen. Diese kaum sichtbare Schicht dient sowohl dem Korrosionsschutz als auch als Haftgrundlage für die anschließend aufgebrachte Grundierung. Aus ökologischer Perspektive bietet der neue Vorbehandlungsprozess zudem erhebliche Einsparpotenziale in den Bereichen Abfall, Wasser und Energie.

Dazu Ursula Noll, Leiterin Fertigungsplanung Lackiererei Korrosionsschutz: „Die innovative Dünnschichttechnologie in der Vorbehandlung kombiniert mit der neuen Quertrocknung trägt ganz besonders zur Effizienz und Nachhaltigkeit des neuen Grundlacks bei. Wir können damit unseren Strom- und Wasserbedarf deutlich verringern und leisten insgesamt einen wichtigen Beitrag zu unserem Umweltprogramm Mission:Zero.“

Auch beim Decklack spart Audi Energie

Das Grundlack-Gebäude A22 ist nun durch eine neu installierte Brücke mit dem angrenzenden Decklack verbunden. Auch im Decklack hat das Unternehmen bereits Umstrukturierungen vorgenommen. Audi erzielt dort eine Energieeinsparung von etwa 50 Kilowattstunden pro Fahrzeug durch einen innovativen Lackabscheidungsprozess, der Filter anstelle von Wasser verwendet. Zuvor wurde der Lacknebel zu 100 Prozent mit Frischluft in Wasser aufgefangen und danach entsorgt. Bei der neuen Trockenabscheidung hingegen werden hochmoderne Filter eingesetzt, die den Lacknebel auffangen. Mit dieser Methode kann über 90 Prozent der gefilterten Prozessluft wiederverwendet werden. Dadurch entfällt weitgehend die energieaufwendige Aufbereitung von Frischluft. Zudem wird im Gegensatz zur traditionellen Nassabscheidung vollständig auf die Verwendung von Frischwasser und Chemikalien verzichtet.

Darüber hinaus hat Audi den sogenannten Füller durch einen Vorzonenlack ersetzt. Die bisherige separate Trocknung des Füllers ist nicht mehr notwendig, was zu einer signifikanten Reduzierung des Energieverbrauchs führt: Pro Fahrzeug können so bis zu 140 Kilowattstunden eingespart werden. Mit dem Neubau des Grundlacks hat Audi in Neckarsulm nun einen weiteren bedeutenden Schritt in der Umstrukturierung der gesamten Lackiererei vollzogen.