„Qualität vom Feld bis aufs Tablett“ – Erster Teil

Heike Bierweiler wäscht sich die Hände und desinfiziert sie. Danach betritt sie die Küche eines der Münchener McDonald´s Restaurants. Auf der Edelstahlarbeitsplatte vor ihr befinden sich die Gefäße mit den Frischzutaten: Zwiebeln, Tomaten und Eisbergsalat. Dieser gehört auch auf den McChicken-Burger. Als Director Supply Chain & Quality Assurance ist Bierweiler für alle Aspekte der Qualitätssicherung und Lebensmittelsicherheit bei McDonald´s Deutschland verantwortlich: „Von Zeit zu Zeit mache ich mir gerne selbst ein Bild vor Ort“, sagt sie. „Heute überprüfe ich die Frische und Qualität des Salats.“ Dazu greift sie in das Gefäß, nimmt eine Handvoll der Blätter heraus und begutachtet sie. Haben sie braune Stellen? Sind sie welk oder gar matschig? „Der Salat ist von außen betrachtet einwandfrei“, stellt Bierweiler zufrieden fest, nachdem sie außerdem an dem Salat gerochen und ihn probiert hat.

Kontrolle in den Restaurants

Ob er auch frei von Koli- oder sonstigen Bakterien ist, muss wiederum ein Lebensmittellabor testen. McDonald´s arbeitet in Deutschland mit drei anerkannten Instituten zusammen, die jedes Restaurant viermal im Jahr besuchen. So wurden im Rahmen der betrieblichen Eigenkontrolle 2013 über 30.000 Proben in den Restaurants entnommen. Mit dem Instrument der betrieblichen Eigenkontrolle kommt das Unternehmen den rechtlichen Vorschriften der deutschen Lebensmittelhygieneverordnung nach, die alle Lebensmittelbetriebe verpflichtet, betriebseigene Kontrollen durchzuführen: „In einem so großen Unternehmen wie unserem ist es unerlässlich, dass jeder einzelne Mitarbeiter sich das Thema Qualität und Hygiene auf die Fahne schreibt. In Verbindung mit den Eigenkontrollen können so auch Qualitätseinschränkungen umgehend aufgedeckt werden“, sagt Bierweiler.

In puncto Hygiene nimmt der Salat eine Sonderrolle bei den Kernprodukten von McDonald´s ein. Da er nicht wie etwa Fleisch oder Brötchen erhitzt wird, können sich Keime leichter halten und vermehren. Deswegen muss die Kühlkette während der gesamten Verarbeitung strikt eingehalten werden: „Fertig zubereiteter Salat darf nur innerhalb einer genau festgelegten Frist bis zum Ablauf des Mindesthaltbarkeitsdatums verwendet werden“, sagt Bierweiler. Sieben sogenannte Across the Counter Quality Consultants (ATCQ Consultants) bewerten regelmäßig die Qualität der Kernprodukte, beginnend beim Rohprodukt im Lager bis hin zum fertig zubereiteten Gericht, das der Gast bestellt. In 2013 führten die ATCQ Consultants knapp 730 unangekündigte Besuche in den McDonald’s Restaurants in Deutschland durch.

Darüber hinaus hat McDonald´s Verfahrensweisen für Qualität, Service und Sauberkeit (QSS) definiert, welche die Mitarbeiter der Restaurants einhalten müssen. Die QSS-Standards beschreiben dabei Kontrollpunkte für die Lebensmittelsicherheit. Diese reichen von der Annahme der Lebensmittel über die Hygiene bei der Zubereitung bis hin zu den spezifisch festgelegten Haltbarkeitszeiten für alle Produkte. Im Rahmen des „Restaurants Operations Improvement Process“ überprüfen wiederum Field & Operations Consultants die Einhaltung der Qualitäts-Standards. Innerhalb von 24 Monaten kontrollieren sie jedes Restaurant mindestens elf Mal: „QSS im Restaurant bildet damit den letzten elementaren Baustein unserer Qualitätskontrolle vom Feld bis aufs Tablett“, sagt Bierweiler.

Qualität auch Frage der Beschaffung

Das Qualitätsmanagement fängt nicht erst in den Restaurants, sondern schon bei der Beschaffung an. Dafür ist bei McDonald´s Thomas Jedinger, Department Head Supply Chain, verantwortlich. Als Chefeinkäufer steuert er alle Stufen der Wertschöpfung und organisiert die Beschaffung der Rohwaren und Zutaten – vom Salat bis zur Sandwichsauce – und ist damit auch für deren Qualität mitverantwortlich. Zu seinen Aufgaben gehören dabei auch regelmäßige Besuche bei den Zulieferern: „Es ist das eine, zu wissen, dass es sich bei den Rohwaren um eine gute Qualität handelt. Das andere ist, genau nachzuvollziehen, woher die Ware kommt, wie sie angebaut, geerntet, verpackt, transportiert und weiterverarbeitet wird“, erklärt er.

So muss er beispielsweise beim Salat herausfinden, wo zu jeder Jahreszeit eine ausreichende Menge Ware in einer genau definierten Qualität zum bestmöglichen Preis herkommt. Keine leichte Aufgabe für Jedinger, ist doch der Salat von McDonald´s Freilandware und deswegen unterschiedlichen Klima- und Wetterbedingungen ausgesetzt: „Wir haben unsere europäischen Salatlieferanten in den letzten Jahren auf eine breitere Basis gestellt, um unabhängig von Wettereinflüssen zu sein“, sagt der Chefeinkäufer.

Weiterverarbeitet werden für McDonald´s nur geschlossene, feste Salatköpfe. Nach dem Entfernen der äußeren Blätter werden die Köpfe manuell entstrunkt und geviertelt. Danach geht es für die Blätter kleingeschnitten in die Salatwaschanlage, bevor sie dann trocken verpackt über das Distributionszentrum in die Restaurants geliefert werden: „Vom Feld bis ins Restaurant braucht der Salat im Sommer bei regionalem Bezug nur etwa drei Tage. Im Winter erhöht sich dieser Zeitraum auf fünf Tage“, sagt Jedinger.

Wie das Qualitätsmanagement bei den anderen Komponenten des McChicken funktioniert und welche Anforderungen und Standards die Lieferanten von McDoanld´s genau erfüllen müssen, erfahren Sie im zweiten Teil der Reportage „Qualität vom Feld bis aufs Tablett“ von UmweltDialog.