„Qualität vom Feld bis aufs Tablett“ – Zweiter Teil

„Die ist aber noch lange nicht rund“, schmunzelt Thomas Jedinger, Department Head Supply Chain bei McDonald´s. Der Chefeinkäufer befindet sich gerade in der Testküche von Develey in Unterhaching und probiert etwas von der aktuellen Saucenmischung. Develey stellt bereits seit 1971 die meisten Saucen für die Gerichte des Systemgastronomen her; auch die Sandwichsauce für den McChicken. Hier in der Testküche findet ein großer Teil der gemeinsamen Produktentwicklung statt: „Unsere Saucen reifen in einem dynamischen Prozess“, erklärt Jedinger.

So macht das Team von Develey zu Beginn einer neuen Produktentwicklung eigene Vorschläge. Nach der Vorauswahl werden die Saucen entweder gemeinsam im Workshop oder vom McDonald´s Produktentwicklungsteam in der Testküche bewertet: „In einer zweiten Stufe tüfteln beide Seiten so lange, bis die Sauce optimal zu Sandwich oder Wrap passt“, erklärt Jedinger. Ausschlaggebend für eine ideale Sauce sei dabei, dass sie nur den Geschmack der übrigen Zutaten unterstütz, ohne selbst hervorzustechen. Darüber hinaus seien die Saucen von McDonald´s natürlichen Ursprungs: „Zutaten wie Gewürze, Kräuter, Ei und Essig sind die Basis. Zusatzstoffe setzen wir nur da ein, wo es im Sinne der Stabilität und Haltbarkeit unverzichtbar ist.“

Qualität und Sicherheit in der Lieferkette

Auch wenn Lieferantenbesuche nur einen kleinen Teil von Jedingers Aufgaben ausmachen, sind sie sehr wichtig. Während der gemeinsamen Treffen werden Informationen ausgetauscht, Qualitätsfragen besprochen und bei Bedarf die Weichen für notwendige Veränderungen gestellt: „McDonald´s stellt außerordentlich hohe Anforderungen an seine Lieferanten“, sagt er. „Sowohl die Qualität als auch die Sicherheit aller für uns eingesetzten Rohwaren unterliegt von der Landwirtschaft über die Verarbeitung und Herstellung unserer Produkte bis in die Restaurants strengen Standards.“ Mit regelmäßigen (un)angekündigten Kontrollen wird die Einhaltung der Standards entlang der gesamten Lieferkette überwacht: „Praktisch vom Feld bis aufs Tablett“, sagt Jedinger weiter.

Für die Sicherstellung von Qualität und Lebensmittelsicherheit bei den direkten Lieferanten des Unternehmens hat McDonald´s einen eigenen Standard entwickelt. Das „Supplier Quality Management System“ (SQMS) baut auf ISO 9001, ISO 22000 und PAS 220 auf und beinhaltet zusätzlich unternehmens-spezifische Anforderungen. Alle Standardlieferanten sind nach SQMS evaluiert, ist doch eine erfolgreiche Auditierung die Voraussetzung dafür, als Zulieferer für Standardprodukte aufgenommen zu werden. Wie oft ein Lieferant auditiert wird, hängt sowohl von seiner Risikobewertung als auch von Häufigkeit und Menge der gelieferten Produkte ab. In der Regel erfolgen Evaluierungen nach SQMS einmal im Jahr.

Besuch beim Geflügelbauern

Während sich Thomas Jedinger auf dem Weg zur Lieken Brot- und Backwaren GmbH macht, besucht Heike Bierweiler, Director Supply Chain & Quality Assurance, einen der zertifizierten Geflügelbauern, die das Hähnchenfleisch für McDonald´s liefern. Hier interessiert sich Bierweiler nicht nur für den Zustand der Tiere und ihre Unterbringung, sondern auch für ihr Futter. Das eiweißbasierte Mischfutter stammt aus Futtermühlen, die gemäß den Vorschriften für die Geflügelhöfe ebenfalls zertifiziert sein müssen. 100 Prozent vegetarisch, enthält das Futter keinerlei Fischmehl: „Wir haben gesehen, wohin das führen kann. Deshalb ist es rein pflanzlich.“

Knapp 21.000 Tonnen Hähnchenfleisch wurden 2013 für den Systemgastronomen verarbeitet. Davon stammten knapp 80 Prozent der Ware aus Europa; das restliche Fleisch lieferten Geflügelbauern aus Brasilien. Neben den Audits gibt es weitere Kontrollsysteme, die unabhängig von der Herkunft des Fleisches eine gleichbleibende Qualität garantieren. Dazu gehören etwa Antibiotika-Monitorings, um einen geringstmöglichen Medikamenteneinsatz sicherzustellen. Ein Messsystem zur Bewertung der Tierwohl-Indikatoren hilft, die Produktionsbedingungen zu verbessern und anzupassen. Darüber hinaus muss das Fleisch jederzeit zu Hof, Futtermühle, Brüterei und Elterntierfarm zurückverfolgt werden können. Um das Keimwachstum zu hemmen, darf die Verarbeitungstemperatur nicht zwei Grad überschreiten: „Wir können sicherlich nicht alle Teilaspekte der industriellen Fleischproduktion als zufriedenstellend betrachten. Aber wir können einen Beitrag leisten, um eine höchstmögliche Tiergesundheit und spätere Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten“, so Bierweiler.

Das optimale Bun

Neben Salat, Sandwichsauce und Hähnchenfleisch ist auch die Qualität des Burger-Brötchens, Bun genannt, entscheidend für den Geschmack der Burger bei McDonald´s. Die Buns werden von Lieken aus Günzburg und der FSB Backwaren GmbH aus Duisburg hergestellt. Beide sind ebenfalls seit Jahrzehnten die Lieferanten für das Münchener Unternehmen und produzieren über 1,2 Millionen Brötchen am Tag. Für ihre Qualität ist die Rohstoffbeschaffung entscheidend: „Die wichtigste Zutat ist Eliteweizenmehl, weil es einen besonders hohen Anteil an Klebereiweiß besitzt“, erklärt Jedinger auf der Fahrt nach Günzburg. Dieses sorge für eine optimale Konsistenz des Teigs und mache das spätere Bun weich und krumig. Bei der Beschaffung der Rohwaren wie Mehl ist für McDonald´s Regionalität ein wichtiges Kriterium: „Da es sich um ein Naturprodukt handelt, dessen Qualität leicht schwankend ist, können sich die Anteile der unterschiedlichen Lieferanten aber von Jahr zu Jahr ändern.“

Der Prozess der Brötchenherstellung ist bei Lieken weitestgehend automatisiert. Wichtig ist, dass die Stärke- und Eiweißkonzentration im Mehl immer gleich ist. Zuckergehalt und Wassertemperaturen müssen stimmen. Darüber hinaus müssen die Gär- und Ruhezeiten auf die Sekunde genau eingehalten werden und die Backtemperatur exakt eingestellt sein: „Weil aber Teig nicht gleich Teig ist und weil Mehl, Hefe und andere Zutaten sich nicht jeden Tag gleich verhalten, sorgen strenge Kontrollen nach einem speziellen Bewertungssystem im gesamten Produktionsverlauf dafür, dass die angestrebte Qualität auch wirklich erreicht wird“, erklärt Jedinger.

Auch wenn für Heike Bierweiler und Thomas Jedinger die Einsätze vor Ort erst mal beendet und sie mit den Ergebnissen zufrieden sind, darauf ausruhen können sie sich nicht: „Qualitätssicherung ist ein laufender Prozess, bei dem man nie an ein Ende kommt.“

Hier gelangen Sie zum ersten Teil der Reportage.