Energieeffizienz verlässlich bewerten und überwachen
Die vom Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit in Auftrag gegebene Methodik ermöglicht erstmals eine allgemeine und standardisierte Definition von Energiekennzahlen. Durch die von der ÖKOTEC Energiemanagement GmbH mit Unterstützung durch die Deutsche Unternehmensinitiative Energieeffizienz (DENEFF) entwickelte Methodik können Industrieunternehmen ihren Energieverbrauch systematisch überwachen und bewerten. Im Nationalen Aktionsplan Energieeffizienz (NAPE) wurde die Fortführung des Projekts durch Pilotprojekte festgeschrieben.
16.06.2015
Wie kann ich Energieeffizienz verlässlich überwachen und bewerten, wie es die DIN EN ISO 50001 Energiemanagementsysteme von Unternehmen fordert? Und noch grundsätzlicher: Was sind die Kriterien für eine ausreichend qualifizierte Überwachung und Bewertung der Energieeffizienz? Das sind Fragen, die sich viele Industrieunternehmen stellen, nicht nur um Energieeinsparpotenziale systematisch erschließen, sondern auch um eine erreichte Energieeffizienz halten zu können.
Zwar haben in den vergangenen Jahren Industrieunternehmen zunehmend Energiecontrolling- und Energiemanagementsysteme eingeführt, um ihren Energieverbrauch detailliert zu erfassen und zu dokumentieren. Mehrheitlich geben die angehäuften Datenmengen jedoch eher weitere Rätsel und Fragestellungen auf, als das die zuständigen Energiebeauftragten damit eindeutige Schlüsse in Bezug auf den aktuellen Energieverbrauch und mögliche Energieeinsparpotenziale ziehen können.
Welche wesentlichen Baustellen mussten durch die Methodik bearbeitet werden, damit die für die Steigerung der Energieeffizienz zwingenden Fragestellungen gelöst werden können? Warum ist die Aussagekraft von vorhandenen Energiekennzahlen oft so gering, dass sich aus ihnen nicht einmal eine Tendenz ablesen lässt? Das Ziel sind natürlich globale Kennzahlen für den gesamten Industriestandort.
Kennzahlen-Bildung
Zur Bildung dieser Kennzahlen werden aktuell „Top-Down“-Ansätze gewählt: Es werden Gesamtenergieverbräuche ermittelt und eine Größe als Maß für die Produktion gewählt - beispielsweise die Stückzahl, das Gewicht oder die Bruttowertschöpfung. Die so gebildeten Kennzahlen sind in der Regel ohne Aussagekraft, da die Einflussgrößen sich nicht bereinigen lassen. So lässt sich beispielsweise der Einfluss von geänderten Produkten und Produktanteilen oder von ausgelagerten Vorproduktionen nicht aus den Energieverbräuchen ableiten.
Zum anderen werden aktuell Kennzahlen für einige Querschnittstechnologien wie beispielsweise Heizkessel oder Pumpen mit Teilerfolgen angewendet. Jedoch sind diese Kennzahlen nicht kompatibel: Es können keine übergeordneten Kennzahlen aus den Einzelkennzahlen gebildet werden - es ist kein „Bottom-Up“-Verfahren möglich.
Was ist die grundsätzliche Herangehensweise und was sind wesentliche Bestandteile der Methodik? Die Methodik funktioniert grundsätzlich nach einem Bottom-Up-Ansatz: Ausgehend von den Kennzahlen von beschreibbaren und damit aussagekräftigen Systemen oder auch Systemgruppen werden Gesamtkennzahlen gebildet. Dabei wird ein System oder eine Systemgruppe durch die „Nutzen“ und „Aufwände“, die die Systemgrenzen überschreiten einheitlich definiert. Durch die einheitliche Definition können dann Kennzahlen für übergeordnete Systeme aus denen der Kennzahlen für Teilsysteme gebildet werden.
Einflussgrößen
Der zweite Grundbaustein der Methodik besteht in der Aufstellung und Bereinigung von Einflussgrößen, um eine ausreichende Aussagekraft der Kennzahlen zu erreichen. Hier wurden die Begriffe direkte, indirekte, interne und externe Einflussgrößen in der Methodik definiert und ein siebenstufiges Verfahren entwickelt, um aus den In- und Outputgrößen eines Systems die relevanten Einflussgrößen zu ermitteln.
Eine wichtige Voraussetzung ist hierbei die kontinuierliche Messung der wesentlichen Aufwände, Nutzen und Einflussgrößen, da sonst keine Bereinigung von Größen möglich ist, die sich in kurzen Zeitabständen ändern. Eine wichtige Regel hierbei ist, dass man größere Systeme oder auch Systemgruppen auswählt, die zu einer Zeit nur einen wesentlichen Nutzen erzeugen, um Allokationsprobleme zu vermeiden. Es ist daher nicht erforderlich, jede Anlage mit aufwendiger Messtechnik zu versehen, jedoch sind die Systemgrenzen systematisch zu wählen.
Um für die Unternehmen einen großen Mehrwert zu generieren sind die zentralen Formeln der Methodik so aufgebaut, dass sie für unterschiedliche Zielstellungen im Unternehmen gleichermaßen einsetzbar sind: Das Kostencontrolling eines Unternehmens erhält aussagekräftige Kennzahlen zu den Energiekosten, die Instandhaltung zu der energetischen Effizienz der Anlagen und die Umweltabteilung zu den mit der Energieverwendung verbundenen CO2-Emissionen.
