Innovation & Forschung
Bayer präsentiert innovative Technologien im Umweltschutz
Der Bayer-Konzern will mit seinen technologischen Innovationen aktive Beiträge für den Umwelt- und Klimaschutz leisten. Dies belegen zwei Projekte, die zur "Woche der Umwelt" auf Einladung des Bundespräsidenten Horst Köhler im Berliner Schlosspark Bellevue einem größeren Publikum vorgestellt wurden.
12.06.2007
Bayer Industry Services präsentiert eine effiziente und zugleich preiswerte
Technologie zur Entfernung von Quecksilber in Rauchgasen. Bayer
MaterialScience leitet ein vom Bundesministerium für Bildung und
Forschung (BMBF) gefördertes Verbundprojekt, das den Energiebedarf bei
der Herstellung des chemischen Grundstoffes Chlor um bis zu 30 Prozent
reduzieren soll.
"Mit dem neuen Verfahren von Bayer Industry Services können bis zu 99,99 Prozent des Quecksilbers aus Rauchgasen entfernt werden", erklärt Dr. Walter Leidinger, Leiter der Umweltdienste von Bayer Industry Services. Das ist ein wichtiger Beitrag gegen die globale Belastung der Nahrungskette durch diesen Stoff." Das Patent wird von Bayer und auch anderen Firmen bereits eingesetzt.
Das neue Rauchgasreinigungsverfahren von Bayer Industry Services funktioniert so: Durch die genau dosierte Zugabe von überraschend geringen Mengen einer bromhaltigen Verbindung in den Verbrennungsprozess wird das metallische, wasserunlösliche Quecksilber im Rauchgas von Verbrennungsanlagen in Quecksilberbromid überführt. Leidinger: "Diese gasförmige Verbindung ist nicht nur gut wasserlöslich, sondern zugleich auch an Aktivkohle gut abzuscheiden. Nach der Rauchgaswäsche kann das gelöste Quecksilberbromid in der anschließenden Abwasserbehandlung in eine umweltfreundlichere wasserunlösliche Quecksilberverbindung überführt werden. Diese wird abschließend in einer Sonderabfalldeponie sicher eingelagert - und das Quecksilber wird somit aus dem weltweiten atmosphärischen Kreislauf entfernt."
Bisher werden in Verbrennungsanlagen in der Regel Aktivkohlefilter eingesetzt, damit kein Quecksilber in die Umwelt gelangt. Diese Lösung entspricht zwar dem aktuellen Stand der Technik, ist aber kostenintensiv. Der neue Ansatz von Bayer Industry Services erfordert dagegen nur geringe Investitionen und Betriebskosten. "Die Investitionen amortisieren sich aufgrund der wesentlich geringeren Betriebskosten schon nach kurzer Zeit", so Leidinger.
Bayer Industry Services reinigt Rauchgase bereits auf diese Weise von Quecksilber. Darüber hinaus wird das Verfahren in Deutschland in einer großen Klärschlamm-Verbrennungsanlage eingesetzt - jährliche Einsparungen dort: 300.000 Euro. Und in den USA wurden mit dem Anlagenbauer ALSTOM-ECS und dem Energieversorger Southern Company Services Lizenzverträge abgeschlossen. Der weltweite Vertrieb von Lizenzen erfolgt exklusiv durch die Firma Vosteen Consulting. Professor Bernhard Vosteen war in seiner Zeit als Bayer-Mitarbeiter Haupterfinder dieses Verfahrens.
Energiesparende Chlorproduktion
Bayer MaterialScience leitet ein BMBF-Verbundprojekt zur Reduzierung des Energiebedarfs in der Produktion von Chlor, einem wichtigen chemischen Grundstoff. Zusammen mit elf weiteren kompetenten Partnern aus Industrie und Wissenschaft soll mit Hilfe der so genannten Sauerstoffverzehrkathoden-Technologie (SVK) eine energiesparende Chlorherstellung aus Kochsalz entwickelt werden.
"Der Vorteil des SVK-Elektrolyseverfahrens liegt in der signifikanten Energieersparnis. Gegenüber dem etablierten Membranprozess kommt das SVK-Verfahren mit rund 30 Prozent weniger elektrischer Energie aus", erläutert Dr. Christian Ohm, Leiter des Bereichs Inorganic Basic Chemicals bei Bayer MaterialScience. Das technische Prinzip entspricht einem Brennstoffzellenprozess. Durch die Einspeisung von gasförmigem Sauerstoff kann die Elektrolyse mit geringerer Spannung betrieben werden. "Die Folge ist ein stark verringerter Stromverbrauch, der wiederum eine deutliche Reduzierung des CO2-Ausstoßes beim Einsatz fossiler Brennstoffe in der Stromerzeugung ermöglicht", so Ohm.
Für die Rückgewinnung von Chlor aus Salzsäure (Salzsäure-Elektrolyse) hat Bayer MaterialScience das SVK-Verfahren gemeinsam mit den Partnern UhdeNora, DeNora Nordamerika und Bayer Technology Services bereits bis zur Industriereife entwickelt und auch hier eine Energieeinsparung von rund 30 Prozent erzielt. Im Jahr 2003 ging im Bayer-Chemiepark Brunsbüttel eine mit der SVK-Technologie ausgerüstete Salzsäure-Elektrolyse-Anlage mit einer Jahreskapazität von 20.000 Tonnen Chlor in Betrieb. Die Erfahrungen in Brunsbüttel fließen nun in die Errichtung einer World-Scale-Anlage am integrierten Standort Shanghai in China ein, die über eine Jahreskapazität von 215.000 Tonnen verfügen wird. Diese weltweit größte Salzsäure-Recyclinganlage der Welt befindet sich zurzeit im Bau und soll im Jahr 2008 in Betrieb genommen werden.
Die Übertragung der SVK-Technologie auf die Erzeugung von Chlor aus Kochsalz ist technologisch möglich, muss aber im Interesse einer wirtschaftlichen Produktion noch weiter optimiert werden. Dieses Ziel verfolgt das in Berlin vorgestellte Forschungsprojekt, das im Juni 2006 gestartet wurde, auf vier Jahre angelegt ist und über ein Gesamtbudget von rund zwölf Millionen Euro verfügt.
Für die Umwelt-Ausstellung am Amtssitz des Bundespräsidenten wählte eine Experten-Jury die Projekte von rund 180 Unternehmen und Institutionen aus über 400 Bewerbungen aus. Die "Woche der Umwelt" ist eine Initiative des Bundespräsidenten in Kooperation mit der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU). Nach 2002 und 2004 fand sie jetzt zum dritten Mal statt.
"Mit dem neuen Verfahren von Bayer Industry Services können bis zu 99,99 Prozent des Quecksilbers aus Rauchgasen entfernt werden", erklärt Dr. Walter Leidinger, Leiter der Umweltdienste von Bayer Industry Services. Das ist ein wichtiger Beitrag gegen die globale Belastung der Nahrungskette durch diesen Stoff." Das Patent wird von Bayer und auch anderen Firmen bereits eingesetzt.
Das neue Rauchgasreinigungsverfahren von Bayer Industry Services funktioniert so: Durch die genau dosierte Zugabe von überraschend geringen Mengen einer bromhaltigen Verbindung in den Verbrennungsprozess wird das metallische, wasserunlösliche Quecksilber im Rauchgas von Verbrennungsanlagen in Quecksilberbromid überführt. Leidinger: "Diese gasförmige Verbindung ist nicht nur gut wasserlöslich, sondern zugleich auch an Aktivkohle gut abzuscheiden. Nach der Rauchgaswäsche kann das gelöste Quecksilberbromid in der anschließenden Abwasserbehandlung in eine umweltfreundlichere wasserunlösliche Quecksilberverbindung überführt werden. Diese wird abschließend in einer Sonderabfalldeponie sicher eingelagert - und das Quecksilber wird somit aus dem weltweiten atmosphärischen Kreislauf entfernt."
Bisher werden in Verbrennungsanlagen in der Regel Aktivkohlefilter eingesetzt, damit kein Quecksilber in die Umwelt gelangt. Diese Lösung entspricht zwar dem aktuellen Stand der Technik, ist aber kostenintensiv. Der neue Ansatz von Bayer Industry Services erfordert dagegen nur geringe Investitionen und Betriebskosten. "Die Investitionen amortisieren sich aufgrund der wesentlich geringeren Betriebskosten schon nach kurzer Zeit", so Leidinger.
Bayer Industry Services reinigt Rauchgase bereits auf diese Weise von Quecksilber. Darüber hinaus wird das Verfahren in Deutschland in einer großen Klärschlamm-Verbrennungsanlage eingesetzt - jährliche Einsparungen dort: 300.000 Euro. Und in den USA wurden mit dem Anlagenbauer ALSTOM-ECS und dem Energieversorger Southern Company Services Lizenzverträge abgeschlossen. Der weltweite Vertrieb von Lizenzen erfolgt exklusiv durch die Firma Vosteen Consulting. Professor Bernhard Vosteen war in seiner Zeit als Bayer-Mitarbeiter Haupterfinder dieses Verfahrens.
Energiesparende Chlorproduktion
Bayer MaterialScience leitet ein BMBF-Verbundprojekt zur Reduzierung des Energiebedarfs in der Produktion von Chlor, einem wichtigen chemischen Grundstoff. Zusammen mit elf weiteren kompetenten Partnern aus Industrie und Wissenschaft soll mit Hilfe der so genannten Sauerstoffverzehrkathoden-Technologie (SVK) eine energiesparende Chlorherstellung aus Kochsalz entwickelt werden.
"Der Vorteil des SVK-Elektrolyseverfahrens liegt in der signifikanten Energieersparnis. Gegenüber dem etablierten Membranprozess kommt das SVK-Verfahren mit rund 30 Prozent weniger elektrischer Energie aus", erläutert Dr. Christian Ohm, Leiter des Bereichs Inorganic Basic Chemicals bei Bayer MaterialScience. Das technische Prinzip entspricht einem Brennstoffzellenprozess. Durch die Einspeisung von gasförmigem Sauerstoff kann die Elektrolyse mit geringerer Spannung betrieben werden. "Die Folge ist ein stark verringerter Stromverbrauch, der wiederum eine deutliche Reduzierung des CO2-Ausstoßes beim Einsatz fossiler Brennstoffe in der Stromerzeugung ermöglicht", so Ohm.
Für die Rückgewinnung von Chlor aus Salzsäure (Salzsäure-Elektrolyse) hat Bayer MaterialScience das SVK-Verfahren gemeinsam mit den Partnern UhdeNora, DeNora Nordamerika und Bayer Technology Services bereits bis zur Industriereife entwickelt und auch hier eine Energieeinsparung von rund 30 Prozent erzielt. Im Jahr 2003 ging im Bayer-Chemiepark Brunsbüttel eine mit der SVK-Technologie ausgerüstete Salzsäure-Elektrolyse-Anlage mit einer Jahreskapazität von 20.000 Tonnen Chlor in Betrieb. Die Erfahrungen in Brunsbüttel fließen nun in die Errichtung einer World-Scale-Anlage am integrierten Standort Shanghai in China ein, die über eine Jahreskapazität von 215.000 Tonnen verfügen wird. Diese weltweit größte Salzsäure-Recyclinganlage der Welt befindet sich zurzeit im Bau und soll im Jahr 2008 in Betrieb genommen werden.
Die Übertragung der SVK-Technologie auf die Erzeugung von Chlor aus Kochsalz ist technologisch möglich, muss aber im Interesse einer wirtschaftlichen Produktion noch weiter optimiert werden. Dieses Ziel verfolgt das in Berlin vorgestellte Forschungsprojekt, das im Juni 2006 gestartet wurde, auf vier Jahre angelegt ist und über ein Gesamtbudget von rund zwölf Millionen Euro verfügt.
Für die Umwelt-Ausstellung am Amtssitz des Bundespräsidenten wählte eine Experten-Jury die Projekte von rund 180 Unternehmen und Institutionen aus über 400 Bewerbungen aus. Die "Woche der Umwelt" ist eine Initiative des Bundespräsidenten in Kooperation mit der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU). Nach 2002 und 2004 fand sie jetzt zum dritten Mal statt.
Quelle: UD
