BMW i Innovationstage 2013
Mit dem BMW i3 wird die BMW Group noch in diesem Jahr ein elektrisch angetriebenes Serienfahrzeug auf den Markt bringen, das für eine neue, nachhaltige Mobilität im urbanen Raum steht. Als erstes Premium-Elektrofahrzeug stellt sich der BMW i3 damit den gesellschaftlichen, ökologischen und ökonomischen Herausforderungen unserer Zeit. Das Konzept mit bislang einzigartiger Fahrzeugarchitektur erfordert nicht nur den Einsatz moderner Leichtbaumaterialien, sondern ebenso innovative Produktionsprozesse. Auch hier spielt das Thema Nachhaltigkeit für die BMW Group eine herausragende Rolle. Der BMW i3 war das erste Fahrzeugprojekt, für das Nachhaltigkeitsziele vereinbart wurden, die mit dem gleichen Nachdruck wie Kosten- und Gewichts- oder Qualitätsziele verfolgt wurden. Ziel ist es dabei auch, Umweltauswirkungen aus der Produktion so gering wie möglich zu halten. Im Fokus stehen daher Aspekte wie Energieversorgung und Wasserverbrauch, Lösungsmittelemissionen und Abfallaufbereitung.
03.05.2013
Schon bei der Herstellung und Verarbeitung von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) legt BMW größten Wert auf Umwelt- und Ressourcenschonung sowie auf möglichst regenerativ erzeugte Stromversorgung. Dabei hat die BMW Group von der Faserproduktion bis hin zum Recycling der Fasern und Verbundstoffe Durchgriff auf sämtliche Prozessschritte. Das zeigt die hochmoderne CFK-Produktionskette besonders deutlich, die im amerikanischen Moses Lake beginnt und über Wackersdorf und Landshut bis zur Endfertigung in Leipzig reicht. In Moses Lake wird beispielsweise der benötigte Strom umweltfreundlich aus 100 Prozent Wasserkraft gewonnen, der Strombedarf im Werk Leipzig vollständig aus selbst erzeugter Windenergie gedeckt.
Das BMW Werk Leipzig präsentiert sich gleich in mehrfacher Hinsicht als einzigartig. So wird der für die Produktion benötigte Strom direkt vor Ort durch Windkraft erzeugt. Dabei liefern die vier auf dem Werksgelände installierten Windkraftanlagen mehr Strom, als für die Fertigung der BMW i Modelle in Leipzig erforderlich ist. Neben der CO2-freien Stromversorgung setzt das Werk weitere Bestmarken: Im Vergleich zum bereits sehr effizienten BMW Produktionsdurchschnitt konnten bei der BMW i Fertigung noch einmal 50 Prozent Energie und 70 Prozent Wasser eingespart werden.
Im BMW Werk Leipzig setzt die Serienfertigung des BMW i3 nicht nur in Hinblick auf den Umweltschutz neue Maßstäbe. Der Einsatz von Carbon-Komponenten ist für die automobile Großserienproduktion einzigartig, denn bisher galt die großflächige Verwendung von CFK als zu teuer, die Verarbeitung und Fertigung als zu aufwendig und nicht flexibel genug. Doch nach über zehn Jahren intensiver Forschungsarbeit und Optimierung der Prozesse, Materialien, Anlagen und Werkzeuge verfügt die BMW Group als einziger Automobilhersteller über das erforderliche Know-how, um CFK in der Großserienproduktion einzusetzen. Dabei ist der Prozess einmalig, die Taktzeiten auch für komplexe CFK-Komponenten sind ungewöhnlich kurz. Gleiches gilt für das eigens entwickelte Klebeverfahren, mit dem die einzelnen Bauteile im Karosseriewerk voll automatisiert zusammengefügt werden.
Schließlich hat die BMW Group im Laufe der BMW i Entwicklungsarbeit ein weltweit einmaliges Recyclingkonzept für CFK-Bauteile, Karosserieteile und sortenreine Produktionsabfälle bis zur Serientauglichkeit entwickelt. In verschiedenen Verfahren werden die hochwertigen Wertstoffe wiederverwertet und entweder dem Produktionsprozess erneut zugeführt oder in anderen Anwendungen eingesetzt, um wertvolle Ressourcen zu schonen. Auch für ausgemusterte Energiespeicher hat BMW eine sinnvolle Zweitverwendung vorgesehen.
Mit einer Reichweite von bis zu 160 Kilometer erfüllt der BMW i3 die Mobilitätsansprüche seiner Nutzer in Ballungsräumen. Das Aufladen selbst gestaltet sich denkbar einfach und kann zu Hause, am Arbeitsplatz oder an öffentlichen Ladesäulen gleichermaßen erfolgen. Zudem hält BMW i unter dem Label 360° ELECTRIC ein umfassendes Produkt- und Service-Angebot bereit, das individuelle Kundenbedürfnisse abdeckt. Schließlich treibt BMW i zusammen mit verschiedenen Partnern den Ausbau der öffentlichen Ladeinfrastruktur inklusive komfortabler Reservierungs- und Bezahlsysteme mit Hochdruck voran.
Zuverlässigkeit und Sicherheit der elektrischen Komponenten spielen für die BMW Group selbstverständlich eine wichtige Rolle. Gut zu wissen, dass die Lithium-Ionen-Batterie des BMW i3 mindestens ein ganzes Fahrzeugleben hält. Dafür sorgen beispielsweise ein intelligentes Batteriemanagement sowie ein eigens entwickeltes, effektives Heiz-/Kühlsystem. Zudem erfüllt der BMW i3 wie alle BMW Fahrzeuge die hohen Ansprüche des Unternehmens, die über die gesetzlichen Anforderungen noch hinausgehen.
Selbst im höchst unwahrscheinlichen Fall einer Störung können fehlerhafte Komponenten ermittelt, einzelne Module oder die komplette Batterie ausgetauscht werden. Ähnliches gilt auch für Schäden an der Karosserie, die infolge eines Unfalls entstehen. Denn die Reparaturfreundlichkeit des BMW i3 stand schon in der Konzeptionsphase des Fahrzeugs ganz oben im Lastenheft. So hat BMW speziell für die Kunststoffbeplankung und die CFK-Bauteile des BMW i3 zeitsparende Reparaturmethoden entwickelt. Im Ergebnis liegen die kompletten Unfallinstandsetzungskosten auf gleicher Höhe wie bei einem BMW 1er.
