Audi Hungaria: „Smarte Logistik“ mit fahrerlosen Transportfahrzeugen
Audi Hungaria setzt ständig neue digitale Lösungen ein, nicht nur in der Produktion, sondern auch im Bereich Logistik. Dafür kommen in Kooperation mit der Firma Jungheinrich sechs fahrerlose Transportfahrzeuge im Bereich der 2.0 Liter Vierzylinder Otto-Motorenproduktion zum Einsatz.
24.08.2021
Die FTFs transportieren die verschiedenen Bauteile des Motors vom Logistikbereich zur Montagelinie. Auf ihrem über tausend Meter langen Fahrweg steuern die Routenzüge automatisiert 57 Haltestellen an und ermöglichen so einen besonders effizienten und zuverlässigen Materialtransport.
„Audi Hungaria ist das größte Antriebswerk der Welt und der zentrale Antriebslieferant für viele Marken des Volkswagen Konzerns. Deshalb wird von uns immer der Einsatz modernster Technologien gefordert und wir arbeiten ständig an Effizienzsteigerungen und Prozessoptimierungen. An unserem Standort fördern wir sowohl die „smarte“ Produktion als auch die „smarte“ Logistik. Dabei ist die Automatisierung unserer Logistikprozesse ein wichtiger Schritt, der durch mehr Effizienz zur Steigerung unserer Wettbewerbsfähigkeit beiträgt“, sagt Robert Buttenhauser, Vorstand Produktion Antriebe der Audi Hungaria.
Die Automatisierungslösung setzt auf den Einsatz von sechs fahrerlosen Transportfahrzeugen, ausgerüstet mit moderner Navigationstechnik und Sicherheitskomponenten. Entlang eines über tausend Meter langen Fahrwegs steuern die Routenzüge insgesamt 57 Haltestellen in verschiedenen Hallenbereichen fahrerlos an – 50 davon liegen entlang der Montagelinie. Je Tour kann ein FTS bis zu 5.000 Kilogramm an unterschiedlichen Teilen für die Montage der Vierzylinder-Ottomotoren transportieren. Auf ihrem Rückweg bringen sie Leergut aus der Produktion zurück in den Logistikbereich. Die Fahrzeuge orientieren sich mittels Lasernavigation. Dafür werden Reflektoren an geeigneten Objekten entlang des Fahrwegs, wie beispielsweise an Regalen, Säulen und Wänden angebracht oder natürliche Landmarken genutzt. So ist ein millimetergenaues Positionieren der Fahrzeuge auf den vorab definierten Bahnhöfen möglich.
Audi Hungaria fördert bereits seit Jahren digitale Lösungen nicht nur in der Produktion, sondern auch in Logistikprozessen. In verschiedenen Bereichen der Antriebsproduktion setzt das Unternehmen insgesamt 60 fahrerlose Transportfahrzeuge ein, wie zum Beispiel in der fließbandlosen E-Antriebsproduktion, wo fahrerlose Transportfahrzeuge die Bauteile der E-Antriebe selbstständig zu Arbeitsstationen transportieren.
Audi Hungaria startete ab 1. Juli Closed Loop
Für Audi Hungaria ist Nachhaltigkeit nicht nur ein Ziel, sondern eine Haltung, die das tägliche Handeln bestimmt. Daher setzt sich das Unternehmen für den Umweltschutz ein und reduziert seinen CO2-Fußabdruck: seit 2020 ist Audi Hungaria CO2-neutral. Das Unternehmen setzte für die Dekarbonisierung an drei Stellhebeln an. Der erste war die Umstellung auf Grünstrom, der mit Inbetriebnahme der größten Photovoltaik-Dachanlage Europas auf rund 160.000 Quadratmetern und dem Bezug von regenerativ erzeugtem Strom erfolgt ist. Der zweite war Wärmeenergie durch Erdwärme: Das Unternehmen deckt seinen Wärmeenergieverbrauch zu mehr als 70 Prozent durch erneuerbare, geothermische Energie. Derzeit nicht vermeidbare CO2-Emissionen, etwa aus den Motorenprüfständen, kompensiert Audi Hungaria durch international anerkannte und zertifizierte Carbon Credits. Das ist der dritte Stellhebel, der für rund fünf Prozent der CO2-Emissionen steht. Darüber hinaus setzt das Unternehmen in seinen Logistikprozessen klimaneutrale, „grüne Züge“ zwischen Ingolstadt, Brüssel und Győr ein.
Als weiterer Meilenstein startete das Projekt Aluminium Closed Loop am 1. Juli beim Unternehmen. Im Rahmen des Aluminium Closed Loop werden bei der Produktion entstandene Aluminiumabfälle nach Legierung selektiv gesammelt und zurück zum Zulieferer gebracht, der daraus neue Aluminium-Coils in Originalqualität herstellt und diese zu Audi zurückbringt – somit wird das Material in Kreisläufen geführt. Der Aluminium Closed Loop verringert den Verbrauch von primärem Aluminium, indem die Verschnitte aus dem Presswerk als sekundäre Rohstoffe in ursprünglicher Qualität wiederverwertet werden. Dank der Wiederverwertung ohne Qualitätsverlust starten die am Standort produzierten Automobile ihren Lebenszyklus mit einer günstigeren Umweltbilanz. Die Herstellung dieses sekundären Aluminiums ermöglicht eine bilanzielle Einsparung von bis zu 95 Prozent Energie im Vergleich zur Herstellung von Primär-Aluminium.
