Pampers: Innovationskraft „Made in Germany“

Strampler oder Schlafanzug, Muttermilch oder Ersatznahrung? Sobald man zum ersten Mal ein Kind bekommt, beschäftigt man sich mit Fragen, über die man sich vorher keinerlei Gedanken gemacht hat. Appetitlich hin oder her ertappt man sich beispielsweise des Öfteren dabei, beim gemeinsamen Familienfrühstück über die Beschaffenheit des kindlichen Stuhlgangs zu sprechen. Je nachdem wartet man dann leicht panisch aufs nächste Geschäft des Rackers und hofft – Auslaufschutz sei Dank –, dass alles in der Windel geblieben ist.

Jemand, der sich mit dieser Materie bestens auskennt, ist Dr. Thomas Fritz. Er ist Produktentwickler im Pampers Forschungs- und Entwicklungszentrum in Schwalbach bei Frankfurt am Main von Procter & Gamble Deutschland. Zusammen mit weiteren 350 Expert*innen arbeitet er daran, die Windeln stetig zu optimieren. Produktinnovationen wie etwa der Superabsorber oder die Pampers-Luftkanaltechnologie wurden hier vor Ort in Deutschland entwickelt. „Bei Pampers arbeiten Top-Wissenschaftler*innen, herausragende Techniker*innen und Ingenieur*innen. Neben hoher Forschungskompetenz, die man bei einer Windel vielleicht gar nicht vermutet, hat aber auch die Meinung von Eltern eine ganz besondere Bedeutung für uns“, sagt Julian Probst, Brand Director Pampers DACH. Und Fritz ergänzt: „Eine gute Windel muss für mich einen sicheren Auslaufschutz bieten und sanft und trocken zur Haut sein – das sagen uns auch die vielen Eltern, die jede Woche mit ihren Babys in unser Forschungs- und Entwicklungszentrum kommen und mit denen wir Pampers-Windeln gemeinsam weiterentwickeln“.

Neben den Eltern – es besuchen wöchentlich über 1.200 Eltern mit Babys zwischen sechs und 18 Monaten das F&E-Zentrum in Schwalbach, um die Windeln zu testen – zieht Pampers auch weitere externe Meinungen zu Rate, um die Produkte zu entwickeln. Beispielsweise Kinderärzte und Kinderkrankenschwestern, die in den vergangenen Jahren Tipps für die Herstellung der Pampers Frühchen-Windeln gegeben haben. „Jahrelanges Wissen und Erfahrung, Entwicklung sowie Produktion hier vor Ort in Deutschland, kombiniert mit viel Liebe, die unsere Mitarbeiter*innen täglich in die Windelherstellung fließen lassen – das ist einmalig. Und genau das wollen wir mit unserer neuen Pampers-Kampagne transparent auch unseren Konsumenten zeigen“, erklärt Probst.

Windelproduktion „Made in Germany“

Windeln produziert Procter & Gamble mittlerweile seit über 45 Jahren. Die Idee zur Einwegwindel hatte der Wissenschaftler Victor Mills im Jahre 1956, weil er nach einem einfacheren Weg suchte, seine Enkelkinder zu wickeln. Fünf Jahre Forschungs- und Entwicklungsarbeit waren notwendig, um die Idee zur Marktreife zu bringen und die Einwegwindeln verkaufen zu können. Die erste Produktionslinie in Deutschland entstand 1973 mit dem Werk in Euskirchen. Zwei Jahre später konnten dann die ersten Windeln von Pampers hierzulande erworben werden.

„Sicherheit ist für mich eine Herzensangelegenheit, da ich selbst Mutter bin und mich in die Eltern und ihre Erwartungshaltung hineinversetzen kann. Deshalb gibt es einige wichtige Dinge, die wir lieber nicht aus der Hand geben, wie etwa die Produktion der Windeln. Diese werden ausschließlich in eigenen Pampers-Werken hergestellt. So wird jede Produktionsphase aktiv überwacht, um die Qualität und Sicherheit der Windeln zu gewährleisten“, führt Claudia Wessel, technische Leiterin in der Pampers-Produktion in Euskirchen, aus. Dementsprechend stammen auch fast alle Windeln, die Eltern hierzulande kaufen können, aus der Produktionsstätte bei Köln.

Diese kommen laut eigenen Angaben aber erst nach vielen Qualitäts- und Sicherheitskontrollen in die Geschäfte, jede produzierte Windel kann zu 100 Prozent zurückverfolgt werden. „Die Kontrollen beginnen bereits bei den Materialien, die einen strengen Auswahlprozess durchlaufen, bevor sie Bestandteil einer Pampers-Windel werden. Die Herstellung jeder einzelnen Windel wird von über 500 Sensoren überwacht und pro Tag werden mehr als 2.000 Qualitätskontrollen durchgeführt“, sagt Wessel. Darüber hinaus werden die Windeln von unabhängigen Instituten wie Derma Test oder OEKO-TEX auf unerwünschte oder hautreizende Substanzen getestet. „Alle Pampers-Produkte sind mit dem OEKO-TEX Standard 100 ausgezeichnet und dermatologisch getestet. Pampers-Windeln enthalten außerdem auch keine allergenen Duftstoffe, Naturlatex und -kautschuk, elementares Chlor oder Parabene.“

Nachhaltigkeit bei Pampers ein Muss

Sicherheit, Qualität und Komfort sind aber nicht die einzigen Kriterien, nach denen Eltern die Windeln beurteilen. Viele fragen sich außerdem, wie umweltbelastend diese bei Herstellung und Verbrauch sind. „Während des Windelalters wird ein Kleinkind im Schnitt 5.000 Mal gewickelt. Bei etwa 660.000 Neugeborenen pro Jahr in Deutschland ergibt das circa vier Millionen Windeln pro Tag“, informiert hierzu der Nachhaltige Warenkorb. Aus diesem Grund gibt es Eltern, die Stoffwindeln den Einwegwindeln vorziehen, um beispielsweise weniger Müll zu produzieren.

„Wir finden, Eltern sollten selbst entscheiden, was das Beste für sie und ihre Kinder ist. Sowohl Einwegwindeln als auch Stoffwindeln haben einen ökologischen Fußabdruck. So müssen Stoffwindeln gewaschen werden, was Waschmittel, Wasser und Energie verbraucht“, so P&G Deutschland. „Die Ökobilanz für Einwegwindeln basiert wiederum größtenteils auf der Menge der Materialien, die verwendet und entsorgt werden. Deswegen bemühen wir uns, die Menge der Materialien immer weiter zu reduzieren, indem wir bessere und effizientere Materialien entwickeln. Für die Herstellung der Pampers-Windeln, die ein durchschnittliches Baby während seiner Wickelzeit verbraucht, werden derzeit 21 Kilogramm weniger Rohstoffe benötigt, als noch vor fünf Jahren.“

Für Pampers spielt eigenen Angaben zufolge Nachhaltigkeit eine entscheidende Rolle bei der Windelproduktion. Um den ökologischen Fußabdruck zu reduzieren, konzentriert sich das Unternehmen auf die Optimierung folgender Eckpunkte: Materialbeschaffung, Herstellungsprozess, Verpackungen und Produkte. Dabei verfolgt Pampers das Ziel, bei jedem Herstellungsschritt die verwendeten Ressourcen optimal einzusetzen.